混合设备的实际生产能力是通过考虑设备的理论产量和运输时间等物流因素计算得出的。使用的关键公式是 Q = V / [(V / G) + t]，其中 Q 代表实际产能，V 是搅拌车的容积，G 是理论产能，t 则是车辆行驶时间（通常约为 3 分钟）。这种计算方法通过平衡设备能力与操作限制，确保产出估算切合实际。
要点说明：
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核心公式分解
方程式 Q = V / [(V / G) + t] 积分：- V:搅拌车的容积（例如 8 立方米）。这定义了每个运输周期的批量大小。
- G:搅拌站的理论生产能力 搅拌站 (例如 120 立方米/小时）。这是在理想条件下的最大输出量。
- t:卡车进出时间（通常为 3 分钟或 0.05 小时）。这包括非混合延迟。
示例 :对于 V=8 立方米和 G=120 立方米/小时，公式变为 Q = 8 / [(8/120) + 0.05] ≈ 72 立方米/小时，显示了物流如何降低理论产量。
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理论产能与实际产能
- 理论 (G):仅基于混合器周期时间和批量大小（例如，2 分钟周期 = 30 批/小时）。
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实际 (Q):对现实世界中的低效率进行调整，例如
- 卡车装载/卸载同步化
- 搅拌站的交通流量
- 维护暂停
为什么重要 :采购商必须比较 Q 值，而不是 G 值，以避免高估项目的供应量。
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影响产出的关键变量
- 卡车运量 (V):较大的卡车可提高 Q 值，但需要较长的装载时间。最佳尺寸可在运输效率和搅拌机兼容性之间取得平衡。
- 运输时间 (t):交通拥堵的地点（如城市地区）的 t 值可能会上升，从而降低 Q 值。
- 混合器一致性:不均匀的批次准备状态会导致卡车闲置，从而有效增加运输成本。
专业建议 :根据经验跟踪 t--使用现场数据，而不是默认的 3 分钟，以提高精确度。
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联合站的设备协同效应
用于多单元 搅拌设备 买方应注意，最薄弱的环节（如最慢的输送机或搅拌机）决定了整体的 G 值：- 审核单个组件规格（集料仓、水泥仓）
- 验证控制系统协调并行流程
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买家的实际应用
- 能力规划:利用 Q 使工厂产量与项目浇注率相匹配，避免代价高昂的停机时间或仓促订单。
- 成本分析:Q 值越低，单位运输成本越高（需要更多卡车）。
- 可扩展性:模块化设备可根据项目的发展对 V/G 进行调整。
最后的想法 :始终要求供应商计算 Q 值，而不仅仅是 G 值，以确定实际性能。
这一框架使采购人员能够全面评估混合设备，确保规格与实际操作相符。
汇总表：
| 关键因素 | 说明 | 对容量的影响 |
|---|---|---|
| 卡车容量 (V) | 每个运输周期的批量大小（例如 8 立方米） | 更大的容量会增加潜在产量，但可能会减慢装载速度 |
| 理论容量 (G) | 理想条件下搅拌机的最大输出量（如 120 立方米/小时） | G 越大，实际产能 (Q) 上限越高 |
| 运输时间 (t) | 卡车进出的时间（通常为 0.05 小时） | 时间过长会大大降低 Q 值 |
| 计算示例 | Q = 8 / [(8/120) + 0.05] ≈ 72 立方米/小时 | 由于物流原因，与理论值相比下降了 40 |
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